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El acero vitrificado también conocido como Acero con Esmalte Vítreo o Porcelanizado, comienza como una mezcla de minerales fundidos de la misma manera que el vidrio. Durante este proceso, la mezcla fundida al rojo vivo es vaciada a través de rodillos enfriados por agua y después quebrado en pequeños fragmentos conocidos como fritas. Esta frita es molida y aplicada al metal mediante aplicación en polvo o líquida para luego ser horneada a temperaturas superiores a los 800 grados. Con esta temperatura, la frita se derrite y se funde con el metal para crear un compuesto nuevo e inseparable que se distingue de un simple acabado. Las superiores cualidades del acero porcelanizado, lo hacen una superficie ideal para una variedad de aplicaciones.

DEFINICIÓN DEL ACERO VITRIFICADO

Definición de esmalte vítreo y de porcelana: Recubrimiento inorgánico vítreo o cristalino ligado al metal por fusión a una temperatura superior a 500ºC para aplicación sobre el acero.

• Panel de acero esmaltado grueso: Panel de acero laminado en frio que inicialmente se conforma y a continuación se esmalta, ya sea individualmente o ya sea en lotes. Espesor superior a 0.75mm.
• Panel de acero esmaltado delgado: Panel que se obtiene cortando el material de la capa superior esmaltada de porcelana o vidrio , producido sobre una línea de revestimiento continuo sobre una banda y que luego se lamina sobre un material de núcleo (alma) o sándwich adecuado, que le proporciona su forma y resistencia. Espesor entre 0.30mm a 0.75 mm.

CARACTERISTICAS FUNCIONALES DEL RECUBRIMIENTO DE ESMALTE

Ensayos de adherencia según norma EN 10209:1996 la adherencia del esmalte al substrato debe ser al menos Clase3.

Ensayos de porosidad según la norma EN 14430, el numero de poros abiertos detectados deber tener los limites de 10 poros/m2.

• Resistencia a la abrasión: Se determina empleando el aparato TABER y utilizando papel esmeril S33 y una masa de 1Kg, la resistencia a la abrasión, dada como un perdida de masa después de 1000 vueltas, debe ser de 0,1 g como máximo.
• Resistencia al choque: Según la norma ISO 4532 cuando se acciona la pistola con una fuerza de 20 N, el daño no debe ser superior a 2 mm de diámetro después de 24 horas.
• Dureza de la superficie: Cuando se determina aplicando el método dado en la norma EN 101, la dureza de superficie Mohs debe ser como mínimo 5.
• Resistencia al rayado: Cuando se determina aplicando el método dado en la norma ISO 15695, la resistencia al rayado debe ser como mínimo de 7.
• Resistencia a los ácidos: Según la norma EN 14483-1:2004 los recubrimientos de esmalte para ambientes exteriores e interiores deben tener una resistencia a los ácidos de clase A como mínimo. Cuando se ensayan con la norma ISO 2742, los recubrimientos de esmalte para ambientes exteriores deben tener una perdida de masa de 18.5g/m2 como máximo.
• Resistencia a los Grafitti: Después de 8 días de envejecimiento, las tintas, barnices, lacas o pinturas deben ser fácilmente eliminables con disolventes adecuados sin cambios visibles de brillo o de color en la superficie del esmalte.

•  El vitrificado de los paneles será ejecutado en conformidad a las normas europeas UNI EN 14431.  La producción de paneles bajo la gestión de Calidad certificada EN ISO 2000:9001 .

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